超薄熱帶生產線技術集成與自主創新
河鋼唐鋼打破傳統技術裝備整體引進模式，創造性地將達涅利的連鑄機、布里克蒙的輥底式加熱爐、三菱的PC軋機等技術優化組合在一起，形成了獨具特色的河鋼唐鋼UTSP超薄熱帶生產線，以低于CSP技術30%的價格建成，工程設備國產化率高達84%，由此打破了CSP技術在中國市場的壟斷地位，將國際薄板坯連鑄連軋生產流程的效率發展到新的高度。
通過對國外先進技術不斷進行優化和創新，自主開發低碳鋼鐵素體軋制、不同厚度板坯混合軋制工藝，實現水口、保護渣、漏斗式結晶器再創新以及關鍵耐火材料國產化，并擁有19項自主知識產權。特別是動態液芯壓下技術的應用，實現了連鑄機采用90mm厚度結晶器，生產90-65mm鑄坯，使河鋼唐鋼成為世界第一家實現靈活鑄坯厚度生產的企業，另外熱軋超薄帶鋼半無頭軋制技術的成功應用、利用短流程軋機進行鐵素體軋制的成功，填補了國內同行業的空白，關鍵附料連鑄用保護渣、長水口全部實現國產化，塞棒國產化率達到70%，技術水平達國際先進?！俺釒a線技術集成與自主創新”項目獲得2006年國家科技進步二等獎。
鋼鐵企業低壓余熱蒸汽發電和鋼渣改性氣淬處理技術及示范
該項目是國家"十一五"科技支撐計劃項目，由河鋼唐鋼承擔，河北聯合大學、中國鋼研科技集團公司、北京科技大學參加。該項目分為“低壓余熱蒸汽發電技術及能量系統優化”、“液態鋼渣改性及氣淬處理技術”兩個子課題。
低壓余熱蒸汽發電技術及能量系統優化”子課題，重點開展了煙氣傳熱機理與傳熱模型、燒結余熱強化換熱與高效回收技術、轉爐煙氣余熱高效回收技術、蒸汽與發電系統工況分析與蒸汽參數匹配研究等關鍵技術研究，重點解決了低壓余熱蒸汽發電項目所存在的回收效率較低、系統運行穩定性差等難題。在關鍵技術重點攻關的基礎上，建設了高標準示范工程：1套25兆瓦燒結余熱發電機組；1套15兆瓦轉爐低溫余熱發電機組。轉爐項目可達到噸鋼發電12kWh，燒結項目達到噸礦發電18kWh，達到了國內領先水平。
“液態鋼渣改性及氣淬處理技術”子課題已經在河鋼唐鋼中厚板公司建成了年處理鋼渣30萬噸的示范工程，并通過了中試，完成了工業化方案的設計及示范工程的施工。獲得2013年國家科技進步二等獎。
清潔生產技術集成與應用
項目著重抓好清潔生產有關的技術引進、技術創新和技術改造，重點對廠區環境和現場環境進行綜合整治，優化廠區布局，使物質流、能流量等得到全面優化，適度超前，以清潔生產國際水平為最高標準，全面實現節能、降耗、減（零）排、增效的目標。通過鋼渣氣淬、低壓余熱利用、煤氣的高效回收，蒸汽綜合利用，管網統一整治等措施，使得綜合能耗降低超過了清潔生產一級指標；通過中水利用、廢水深度處理等措施，降低了廢水排放，COD排放，減少了，廢水排放量，使得生產水重復利用率提高，達到98.1%，遠高于一級指標95%，廢氣排放量，特別是二氧化硫一級煙粉塵排放，通過脫硫設施的投入運營，降低了排放量，減少了崗位粉塵濃度。利于環境改善，完善了國家的減排任務；廠區綠化通過統一整治，綠化率由21%提高為42.4%，改善了廠區環境。河鋼唐鋼整體水平已經達到國家清潔生廠要求，一些重要指標達到或超過國家一級指標要求。該項目清潔生產總體技術達到了國際領先水平，獲得2011年冶金科學技術一等獎、2012年河北省科技進步一等獎。
建筑長材高效率、低成本潔凈鋼制造平臺
基于河鋼唐鋼二鋼軋廠自身的裝備水平和產品結構，經過大量的實踐和研究，打造了建筑用長材高效率、低成本的潔凈鋼生產平臺。集成應用6項支撐技術：鐵水扒渣處理、高效轉爐冶煉技術、全程底吹氬技術、穩定均衡的全連鑄技術、順暢-簡捷的"流程網絡"技術、動態-有序運行的信息化技術，通過以上技術的有效集成，構建了一個高效率、低成本的潔凈鋼生產平臺。建筑長材用鋼制造平臺轉爐-5號連鑄機-二棒材生產線，年產量120萬噸，連鑄機有效作業率超過96%，軋鋼加熱爐能耗0.57GJ/t、電力能耗0.19GJ/t。煉鋼工序能耗達到-18.92 kgce/t；從魚雷罐車兌鐵水到棒材產品掛牌、包裝只有約100分鐘；轉爐出鋼溫度由2009年的1655℃左右下降到2010年的1635℃左右；鋼鐵料消耗完成1052kg/t左右（不含渣鋼），石灰消耗完成40kg/t左右；連鑄工序改變傳統的鑄坯供應方式，采用定重供應，提高了成材率0.15%；5#、6#連鑄機直接熱裝加熱爐，熱裝率達90%以上。各項經濟指標居行業領先水平，總體應用效果達到國際領先水平。項目獲得2011年冶金科學技術二等獎。
冷軋系統工藝優化與創新
通過對河鋼唐鋼冷軋、退火、鍍鋅生產線的消化吸收、二次開發創新，優化了生產工藝，形成了汽車板、家電板、電工鋼等高附加值產品的自主技術生產流程，開發的氧化退火板填補了國內空白，無取向冷軋電工鋼、鋁鋅硅超厚鍍層板填補了省內空白；通過工藝研究與創新，在連續鍍鋅機組實現了鍍層產品與退火產品快速切換、多鍍層品種快速切換、光亮退火產品與氧化退火產品切換，形成了一線多用以及多品種產品快速切換的柔性生產新技術；通過對酸軋、罩退、鍍鋅等機組的創新改造，改進酸軋機組乳化液系統串液問題，在國內機架最短距離的情況下實現板面清潔度達標；創新開發了在線內罩積碳清理工藝技術，在國內首家6.5米堆垛高度的情況下實現罩退機組的最低粘結率；提高了退火爐氣密性和放散效率，使產品表面質量和工作效率得到明顯提高。該項目在連退機組生產氧化板工藝技術、厚鍍層鋁鋅硅板生產工藝技術、高堆垛罩式退火爐粘結率控制技術、鍍鋅退火柔性生產技術方面達到國際先進水平。獲得2011年河北省科技進步三等獎。
切分軋技術
河鋼唐鋼從巴登公司引進的螺紋鋼筋切分軋制技術，堪稱國際領先水平，但也存在著局部的缺陷與不足。河鋼唐鋼針對切分軋制技術在應用過程中存在的問題進行不斷改進、優化和自主創新，自主開發了四線切分軋制的孔型系統，解決了切分軋制后堆鋼故障，對切分導衛裝置和高速鋼軋輥進行了再開發并實現了國產化，創造了解決扁平鋼料扭轉、軋槽磨損后補償調整、張力調整等一批相關技術訣竅，保證了成品質量穩定和高的生產效率，φ12mm螺紋鋼月平均日產水平達到了世界一流水平，整體技術水平達到國際先進水平。項目獲得了冶金科學技術二等獎。
Q420、Q460輸變電鐵塔用高強角鋼研制開發
采用VN微合金化技術，對鋼的化學成分、力學性能、微觀組織結構、焊接性能進行了系統研究，完成了Q420輸變電鐵塔用高強角鋼開發，2006-2011年共生產Q420角鋼20余萬噸，全部應用于750千伏以上高壓輸變電鐵塔制造及試驗，Q460TB高強角鋼制造的真型塔通過國家電力公司整塔試驗，并成為國內首條正式輸變電工程用Q460TB角鋼供應商。高強鐵塔角鋼的研發成功，改變了國家輸變電鐵塔用角鋼強度等級低、鐵塔重的現狀，Q420角鋼供應量占國內鐵塔用Q420角鋼20%以上，Q460角鋼供應量占國內鐵塔用Q460角鋼90%以上，奠定了鐵塔角鋼在國內的主導地位?！拜斪冸婅F塔用Q420級角鋼研制開發” 項目獲得冶金科學技術三等獎。
鋼鐵企業制氧系統優化與創新
項目以優化鋼鐵企業制氧系統的節能減排工作為切入點，國內首次開發了多產品流程 (Exergy)效率分析軟件，提出了現代制氧機多產品優化運行模式，建立了與多臺制氧機組相匹配的液化裝置容量的確定方法，首創了氧氮輸送系統的工藝優化技術，自主研發了內外結合的氧氮互換的獨特的變負荷操作策略，實現了河鋼唐鋼氧、氮、氬的零排放，取得了非常好的示范效果。自實施以來，制氧系統實現了氧、氮、氬、氫氣的零放散，制氧綜合電耗大幅下降，各類能源得到了合理的回收與高效利用，不僅消除了對周邊居民的噪音污染，而且年創效3993萬元。已發表論文2篇，獲得9項專利。獲得了2013年冶金科學技術一等獎。
薄板坯連鑄連軋生產線超薄規格熱軋板卷大批量生產技術創新
運用薄板坯凝固理論及現代板帶鋼軋制理論，系統分析制約超薄規格批量穩定生產的影響因素，發明了熱效率高、加熱質量好的輥底式加熱爐蓄熱式燃燒技術、加熱爐保溫段連鑄坯對中技術；開發了高拉速薄板坯連鑄用系列化保護渣、高拉速浸入式水口和小水縫非均勻分布結晶器關鍵技術、軋制精度控制技術、穩定軋制技術及超薄規格平整技術；解決了FTSR生產高端產品的技術難題，開發了高碳鋼、耐候鋼、電工鋼、高強汽車用鋼等典型品種并實現了薄規格批量生產；連鑄機最高拉速達到6m/min，位列世界第二、全國第一；1.6mm以下厚度板卷比例達到62%，實現了1.0mm厚度熱軋板卷的批量穩定生產，達到國際領先水平，為超薄規格熱軋板卷實現輕量化、以熱帶冷、提質增效起到了示范作用。榮獲2014年河北省科技進步一等獎。
FTSR薄板坯短流程高碳含量鋼種生產工藝研究及開發
針對冶金行業常規板坯流程生產高碳含量板材容易出現表面脫碳層超標、尺寸精度差、組織性能不均勻、板型及卷型控制不良等問題，充分利用FTSR薄板坯連鑄連軋生產線的技術優勢，鑄坯的潔凈度、結晶器熱流及溫度分布，傳熱和潤滑條件都得到明顯改善，所生產的熱軋板卷化學成分和組織性能完全達到相關標準規定，同時滿足了用戶的使用要求。形成的創新技術—結晶器保護渣性能的優化、結晶器形狀的選擇和二冷強冷工藝，已推廣到薄板坯短流程生產中低碳鋼等常規產品，有效降低了低碳鋼連鑄漏鋼率，改善了中碳鋼鑄坯內部質量，提高了熱軋板卷的質量合格率，直接創效1.86億元。項目的研發成功，填補了FTSR薄板坯短流程生產高碳含量鋼種的空白，發展、推廣潛力巨大，擴大了薄板坯短流程的產品范圍，推動了冶金行業薄板坯連鑄連軋的技術進步。項目獲2013年河北省科技進步二等獎。
薄板坯連鑄連軋工藝生產無取向電工鋼質量提升技術與開發
項目開創了FTSR流程生產冷軋無取向電工鋼的先河，實現了唐鋼電工鋼的批量穩定生產，累計生產無取向電工鋼30萬余噸，大幅提高了現場冶煉、精煉、連鑄以及軋鋼的工藝控制和操作水平，產品電磁性能優異，獲得了用戶和市場的好評，為進一步開發高牌號和特殊用途冷軋無取向電工鋼產品積累了經驗，實現了唐鋼電工鋼產品的系列化，直接創效14167萬元，同時該技術已應用于唐鋼其它鋼種的生產，提高了其它品種的質量水平。項目獲2015年河北省科技進步一等獎。
焦化流程綠色轉型關鍵技術創新與應用
項目針對傳統焦化企業能源利用效率低，環境污染嚴重、產品附加值低等共性技術難題，對焦化工藝鏈進行創新設計和綜合優化，研發了寬碳化室大焦爐高效煉焦技術、全流程環境友好綜合集成技術、焦爐煤氣制液化天然氣工藝和粗苯萃取精餾精制技術，創建了“資源利用深度化、產品加工精細化、環境保護最優化”的煤化工循環經濟、長產業鏈新型焦化產業體系，為焦化行業擺脫高污染、實現經濟運行和環境友好拓寬了新思路，為焦化行業綠色轉型發展起到引領和示范作用。獲2016年河北省科技進步一等獎。
寬厚板連鑄坯重壓下關鍵工藝與裝備技術的開發及應用
高致密度與高均質度連鑄坯的制備是突破傳統軋制壓縮比限定、實現低軋制壓縮比生產厚板產品的關鍵所在，而連鑄過程對鑄坯實施重壓下是實現其高致密度與均質化的有效途徑。唐鋼、東北大學、中冶京誠等單位通過產、學、研、用相結合的方式，從理論研究、裝備設計、工藝開發、控制技術集成等方面聯合研發形成了具有自主知識產權的寬厚板連鑄坯重壓下技術，并在唐山中厚板材有限公司成功應用，實現了高效、低成本制備高附加值厚板產品。項目研發形成了具有完全自主知識產權的寬厚板連鑄坯重壓下裝備、工藝與控制技術。研究成果已實現產業化，顯著提升了連鑄坯中心偏析與疏松控制效果，用280mm厚連鑄坯穩定軋制150mm厚高層建筑用厚板，且滿足三級探傷要求，形成了低壓縮比生產高性能厚板產品的新流程。
項目的成功研發標志著我國在低軋制壓縮比制備特厚板方面已達到國際領先水平，與傳統模鑄工藝流程相比，采用重壓下工藝流程可提高金屬收得率10%以上，降低噸鋼能耗25%；與真空復合焊接流程相比，其生產效率提升一倍以上；與超厚板坯立式連鑄相比，其投資節省800萬元以上，噸鋼生產成本降低百元以上。此外，僅因重壓下實施后鑄坯減薄所帶來的加熱時間縮短，就實現了噸鋼降耗7.53×104kJ（相當于節省標準煤2.57kg，減排二氧化碳6.41kg）。技術整體實施后直接經濟效益10145.2萬元/年，為企業新增利稅1796.08萬元。獲2017年河北省科技進步一等獎。
冶金行業智能天車控制系統的研發與應用
項目是唐鋼充分解讀“工業4.0”和“中國制造2025”戰略部署后，結合冶金行業特色，進行的智能制造工程研究與應用。智能天車控制系統實現了生產信息和物流信息同步、不落地。優化了人員結構，降低了人工成本。實現了天車作業的標準化，并提高了天車作業率。延長了設備的維護周期，降低了運行維護成本。全方位的保障了鋼卷的吊運質量，避免了鋼卷因人為誤操作造成的損傷。
智能天車控制系統有以下子系統：天車微擺動控制系統（MSCS），無人天車控制系統（UCCS），天車智能調度系統(CIDS)，天車管理控制系統（CMCS）。該系統是此類技術在國內的首次應用，于2015年1月河鋼集團唐鋼公司高強汽車板公司開始應用，實現廠區物流過程智能化，應用至今共創效1851萬元。該系統是智能制造工程和智能物流在實體經濟中的具體應用，對推動智能控制系統“落地”于實體經濟，特別是冶金行業，有著重要示范作用。系統的多項創新填補了國內相關領域空白，達到國際領先水平，可以廣泛應用到冶金生產和冶金物流系統中，市場應用前景廣闊。獲得了2017年冶金科學技術二等獎。
100t 轉爐流程生產窄規格汽車用鋼冷軋基料的工藝技術創新
基于不增加產能、低投資成本的原則，對現有 100t 轉爐-常規板坯連鑄-1580 熱軋流程進行技術升級改造，通過自主工藝技術創新與集成，率先在 100t 轉爐流程實現高品質汽車板的大批量穩定生產，充分發揮了基于中小型轉爐的產線生產多批次窄規格產品的靈活性，標志著同類生產線完全能夠生產高品質高端汽車用鋼，打破了汽車用鋼冷軋基料生產必須采用基于大型轉爐生產線的慣性模式，推動了煉鋼技術的進步。為中小型轉爐智能制造開辟了新的途徑，對同類生產流程技術升級、綠色生產、智能制造具有引領示范作用。
項目開發了具有自主知識產權的基于紅外檢測的煙氣分析控制新技術，實現了 100t 轉爐“一鍵式”自動煉鋼，投用率達到 99%，實現了中小型轉爐自動煉鋼技術的突破，自主開發的轉爐一鍵式自動煉鋼智能制造技術被《世界金屬導報》評為 2017 年“世界鋼鐵工業十大技術要聞”。成功開發了低碳超低碳鋼、加磷高強 IF 鋼、低合金高強鋼、先進高強鋼以及熱軋高強鋼、高端 DR 材基料等 16 個系列、108 個品種冷軋基料和熱軋產品。三年累計生產高端汽車用鋼冷軋基料 185 萬余噸、外售熱軋產品 43 萬余噸，新增銷售額 77.32億元，合計創效 6.01 億元。獲2018年河北省科技進步一等獎。
焦爐煤氣回收凈化關鍵技術創新與應用
項目對焦爐煤氣回收凈化工藝進行了集成式創新，在產品質量、能耗下降及污染物減排方面有明顯改進；自主研發的集氣管壓力控制、脫苯塔塔頂溫度控制、降低終冷阻力等技術，并將其成功應用于焦爐煤氣回收凈化工藝，對煤化工綠色循環經濟和焦化企業技術創新提升有促進作用。該成果于 2015 年 1 月在唐鋼美錦（唐山）煤化工有限公司應用，提高了集氣管-機前吸力系統穩定性、建立了脫苯塔塔頂溫度自動控制系統、綠色清潔生產水平顯著提升，焦爐煤氣回收凈化系統關鍵技術創新大幅提升，累計創造效益 4825.032 萬元、減少焦油渣產生量 2700 噸、減少廢水排放量 3.94 萬 m3該成果形成了“系統控制精細化、資源利用最優化、生產工藝綠色化”的焦爐煤氣回收凈化工藝體系，為焦化回收擺脫自動控制系統程度低、高能耗、實現工藝創新和清潔生產拓寬了新思路，提升了企業科技創新能力，環保及社會效益巨大。獲2018年河北省科技進步三等獎。
3500mm 中厚板產線高效生產技術
依托河鋼唐鋼 3500mm中厚板產線，從煉鋼、連鑄、熱軋、冷卻、自動化等各個環節入手，實施全流程工藝-裝備-產品一體化關鍵共性技術靶向式技術研發，構建了高效率生產體系，為行業綠色轉型升級提供示范。首次開發并生產了工程機械用高強鋼 Q550D 和 Q690D，在不具備淬火機的條件下，可進行 TMCP 態或 TMCP+回火態交貨，供貨鋼板主要用于制造煤礦液壓支架、卡車配件及挖掘機鏟斗等工程機械設備的制造。新開發 P20、1.2311 和 1.2738 等高合金塑料模具鋼，當年銷售量即達到 10000 多噸，成功進入華南和華東兩個模具鋼制造業生產基地。河鋼唐鋼中厚板生產的橋梁鋼、建筑用鋼已經成功應用于北京首都大環線工程，河北省太行山高速工程、橫琴國際金融中心、鄭州奧林匹克體育中心、武漢綠地中心、北京城市副中心、合肥恒大中心、武漢東西湖體育中心等多個國內外重點工程項目。獲2019年河北省科技進步三等獎。
高強汽車板冷軋產線關鍵技術集成、創新與應用
項目實現超高強雙相DP1180、DP980及淬火配分鋼QP980連續穩定軋制及生產。生產DC01-DC07，T170P1-250P1、HC180B-260B、DP590-1180、HC260-600LA，T1500HS系列產品200多萬噸，創效7.699億元。產品先后通過吉利、上汽乘用車、歐洲菲亞特、北汽集團、北汽新能、博世、本特勒等主機廠及知名零部件商的認證并實現批量供貨。同時，完成了有關汽車用高強鋼的企標10多個。項目形成的高強鋼的“酸連軋穩定控制技術”、“通板性能穩定控制技術”、“耐蝕性控制技術等具有很高的推廣應用性，可以直接用于生產高強鋼的酸軋、連退及鍍鋅生產線，同時對于新產線的籌建也有很好的借鑒作用。獲得了2019年冶金科學技術三等獎。
